融创与正新轮胎合作硫化蒸汽专用电容式压力变送器
2013-06-04 07:02:56
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详细介绍
随着居民生活质量和消费水平的不断提高，经济频繁往来的需要，汽车的需求量也是日益攀升。商用车，公务车，货车，家庭小汽车等等的销售数量都在急速上升。以此同时，轮胎的需求量也是与日俱增。漫步大街小巷，各种各样的轮胎宣传广告可以说是玲琅满目，那么，你们知道轮胎的制造工艺流程吗？下面，融创自动化就简单地告诉您，我们经常见到的轮胎是怎样制成的。
一、轮胎的制造工艺流程：
轮胎的制造工艺流程大致分为以下六大工序：
工序一：密炼工序
密炼工序就是把碳黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。所有的原材料在进入密炼机以前，必须进行测试，被放行以后方可使用。密炼机每锅料的重量大约为250公斤。轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。所有的胶料在进入下一工序—胶部件准备工序之前，都要进行测试，被放行以后方可进入下一工序。
工序二：胶部件准备工序
胶部件准备工序包括6个主要工段。在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其中有的胶部件是经过初步组装的。这6个工段分别为：
1、工段一：挤出
胶料喂进挤出机头，从而挤出不同的半成品胶部件：胎面、胎侧/子口和三角胶条。
2、工段二：压延
原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后的成品称为“帘布”。原材料帘线主要为尼龙和聚酯两种。
3、工段三：胎圈成型
胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。用于胎圈的这种胶料是有特殊性能的，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。
4、工段四：帘布裁断
在这个工序里，帘布将被裁断成适用的宽度并接好接头。帘布的宽度和角度的变化主要取决于轮胎的规格以及轮胎结构设计的要求。
5、工段五：贴三角胶条
在这个工序里，挤出机挤出的三角胶条将被手工贴合到胎圈上。三角胶条在轮胎的操作性能方面起着重要的作用。
6、工段六：带束层成型
这个工序是生产带束层的。在锭子间里，许多根钢丝通过穿线板出来，再和胶料同时穿过口型板使钢丝两面挂胶。挂胶后带束层被裁断成规定的角度和宽度。宽度和角度大小取决于轮胎规格以及结构设计的要求。 所有的胶部件都将被运送到“轮胎成型”工序，备轮胎成型使用。
工序三：轮胎成型工序
轮胎成型工序是把所有的半成品在成型机上组装成生胎，这里的生胎是指没经过硫化。生胎经过检查后，运送到硫化工序。
工序四：硫化工序
生胎被装到硫化机上，在模具里经过适当的时间以及适宜的条件，从而硫化成成品轮胎。硫化完的轮胎即具备了成品轮胎的外观—图案/字体以及胎面花纹。现在，轮胎将被送到最终检验区域了。
工序五：最终检验工序
在这个区域里，轮胎首先要经过目视外观检查，然后是均匀性检测，均匀性检测是通过“均匀性实验机”来完成的。均匀性实验机主要测量径向力，侧向力，锥力以及波动情况的。均匀性检测完之后要做动平衡测试，动平衡测试是在“动平衡实验机”上完成的。最后轮胎要经过X-光检测，然后运送到成品库以备发货
工序六：轮胎测试
在设计新的轮胎规格过程中，大量的轮胎测试就是必须的，这样才能确保轮胎性能达到政府以及配套厂的要求。
二、轮胎硫化工序的重要性：
轮胎的硫化过程极为关键和重要，其过程的完善性直接关系到轮胎的弹性、耐磨、抗压等性能指标。其目的就是通过外力剪切、高温促使橡胶内的链状分子交联成网状分子，加强其拉力、硬度、老化、弹性等性能，使其变得更有使用价值。
一般轮胎硫化的工艺流程可以分为预硫化阶段和正硫化阶段。在胶囊内通入比一般常规硫化温度高15～25％的180～220℃的高温介质，使轮胎升温，加速交联反应。
预硫化阶段：间断地通入高温介质，温度在设定值150～170℃上下浮动；
正硫化阶段：胶囊内不再通入高温介质，保压，而温度在硫化过程中下降了20％～35％，即等压变温硫化。
从轮胎的硫化过程可以看出，我们必须对硫化过程中的蒸汽或过热水的温度、压力进行控制，不能过高或者过低，需要严格控制和检测。
三、融创压力变送器监控硫化过程中蒸汽的压力：
近日，厦门融创和国内某大型品牌轮胎企业就新建生产线中硫化蒸汽的压力控制达成了合作。
融创RC3351系列电容式压力变送器被用到硫化过程中监测管道中蒸汽的压力，并以其智能化、高精度、稳定性好获得客户众多好评。
一、轮胎的制造工艺流程：
轮胎的制造工艺流程大致分为以下六大工序：
工序一：密炼工序
密炼工序就是把碳黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。所有的原材料在进入密炼机以前，必须进行测试，被放行以后方可使用。密炼机每锅料的重量大约为250公斤。轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。所有的胶料在进入下一工序—胶部件准备工序之前，都要进行测试，被放行以后方可进入下一工序。
工序二：胶部件准备工序
胶部件准备工序包括6个主要工段。在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其中有的胶部件是经过初步组装的。这6个工段分别为：
1、工段一：挤出
胶料喂进挤出机头，从而挤出不同的半成品胶部件：胎面、胎侧/子口和三角胶条。
2、工段二：压延
原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后的成品称为“帘布”。原材料帘线主要为尼龙和聚酯两种。
3、工段三：胎圈成型
胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。用于胎圈的这种胶料是有特殊性能的，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。
4、工段四：帘布裁断
在这个工序里，帘布将被裁断成适用的宽度并接好接头。帘布的宽度和角度的变化主要取决于轮胎的规格以及轮胎结构设计的要求。
5、工段五：贴三角胶条
在这个工序里，挤出机挤出的三角胶条将被手工贴合到胎圈上。三角胶条在轮胎的操作性能方面起着重要的作用。
6、工段六：带束层成型
这个工序是生产带束层的。在锭子间里，许多根钢丝通过穿线板出来，再和胶料同时穿过口型板使钢丝两面挂胶。挂胶后带束层被裁断成规定的角度和宽度。宽度和角度大小取决于轮胎规格以及结构设计的要求。 所有的胶部件都将被运送到“轮胎成型”工序，备轮胎成型使用。
工序三：轮胎成型工序
轮胎成型工序是把所有的半成品在成型机上组装成生胎，这里的生胎是指没经过硫化。生胎经过检查后，运送到硫化工序。
工序四：硫化工序
生胎被装到硫化机上，在模具里经过适当的时间以及适宜的条件，从而硫化成成品轮胎。硫化完的轮胎即具备了成品轮胎的外观—图案/字体以及胎面花纹。现在，轮胎将被送到最终检验区域了。
工序五：最终检验工序
在这个区域里，轮胎首先要经过目视外观检查，然后是均匀性检测，均匀性检测是通过“均匀性实验机”来完成的。均匀性实验机主要测量径向力，侧向力，锥力以及波动情况的。均匀性检测完之后要做动平衡测试，动平衡测试是在“动平衡实验机”上完成的。最后轮胎要经过X-光检测，然后运送到成品库以备发货
工序六：轮胎测试
在设计新的轮胎规格过程中，大量的轮胎测试就是必须的，这样才能确保轮胎性能达到政府以及配套厂的要求。
二、轮胎硫化工序的重要性：
轮胎的硫化过程极为关键和重要，其过程的完善性直接关系到轮胎的弹性、耐磨、抗压等性能指标。其目的就是通过外力剪切、高温促使橡胶内的链状分子交联成网状分子，加强其拉力、硬度、老化、弹性等性能，使其变得更有使用价值。
一般轮胎硫化的工艺流程可以分为预硫化阶段和正硫化阶段。在胶囊内通入比一般常规硫化温度高15～25％的180～220℃的高温介质，使轮胎升温，加速交联反应。
预硫化阶段：间断地通入高温介质，温度在设定值150～170℃上下浮动；
正硫化阶段：胶囊内不再通入高温介质，保压，而温度在硫化过程中下降了20％～35％，即等压变温硫化。
从轮胎的硫化过程可以看出，我们必须对硫化过程中的蒸汽或过热水的温度、压力进行控制，不能过高或者过低，需要严格控制和检测。
三、融创压力变送器监控硫化过程中蒸汽的压力：
近日，厦门融创和国内某大型品牌轮胎企业就新建生产线中硫化蒸汽的压力控制达成了合作。
融创RC3351系列电容式压力变送器被用到硫化过程中监测管道中蒸汽的压力，并以其智能化、高精度、稳定性好获得客户众多好评。
另外，去现场提供技术支持的融创工作人员也用其真诚，热心的服务获得客户的高度评价。
正新轮胎在厦门集美区投建的新厂房
现场的硫化蒸汽管道
现场安装的融创RC3351系列电容式差压变送器正常运行
